​cnc加工零件的质量检测是一个综合性的过程，需要关注从尺寸精度到机床精度等多个方面。只有全面、细致地进行质量检测，才能确保加工出的零件符合设计要求，满足使用需求。需要注意以下关键事项：
尺寸精度检验：使用测量工具如卡尺、千分尺、测高仪等对产品的长度、宽度、高度、孔径等尺寸进行测量，确保产品符合图纸要求的公差范围。任何超出公差范围的尺寸都可能影响零件的功能和性能。
形位公差检验：检查产品的形状和位置上的偏差，如直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度等。需要使用专业的检测设备和工具，如光学投影仪、三坐标测量机等，确保产品符合设计要求。
表面粗糙度和平整度：通过测量表面的粗糙度和平整度，了解产品表面的加工状况，以便及时采取措施改善加工质量。粗糙的表面可能导致零件的耐磨性降低，甚至影响零件的配合精度。
加工力检测：CNC加工过程中，会受到加工力的影响。通过加工力检测，可以了解加工过程中材料的切削特性，判断加工是否正常。常用的加工力检测手段包括切削力检测、主轴力检测等。
机床精度控制：CNC机床的精度直接影响加工质量。在使用CNC机床进行加工之前，需要对机床进行校准和调试，保证其精度达到要求。同时，在加工过程中需要进行定期的机床维护，及时排除机床故障，保证机床的运行稳定性。
刀具选择与磨损检测：刀具是加工过程中关键的工具，其选择和磨损情况会直接影响加工质量。需要正确选择刀具，并进行合理的切削参数设定，以提高加工效率和质量。同时，及时检测和更换磨损的刀具也是保证加工质量的关键。
编程与对刀检查：在编程和对刀阶段，应进行自检和互检，确保效率高化和刀路zui佳化。准备好夹具、刀具、塞规量具等，并检查刀把上有无脏污、铝屑等，以免影响精度。此外，还需要校对夹具的垂直度、平行度、定位基准有无松动现象等。