cnc加工又称数控加工，是指用数控加工工具进行的加工。由于数控加工是编程后由计算机控制，所以数控加工具有加工质量稳定、加工精度高、重复精度高、轮廓加工复杂、加工效率高的优点。在实际加工过程中，人为因素和操作经验会极大地影响最终的加工质量。现在，我们来看看一位有着十年数控加工经验的老司机总结出的六条宝贵经验。

一、如何划分cnc加工工序？

数控cnc加工流程划分一般可以按照以下方法进行:

1.刀具集中排序法是根据使用的刀具来划分工序，用同一个刀具cnc加工来完成所有能完成的零件。用第二刀和第三刀完成其他他们能完成的部分。这可以减少工具更换的次数，减少空闲时间，并减少不必要的定位误差。

2.对于cnc加工内容很多的零件，可以根据其结构特征将加工零件分为若干个部分，如内部形状、外部形状、曲面或平面等。一般先加工平面和定位面，再加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度低的零件，再加工精度高的零件。

3.以粗、精cnc加工分序法对于易发生cnc加工变形的零件，由于粗加工后可能出现的变形，需要进行形状修正，所以一般要将所有的粗精加工工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要根据零件的结构和工艺性，机床的功能，零件的数控cnc加工内容的数量，安装的数量，以及本单位的生产组织灵活掌握。此外，建议采用集中处理或分散处理的原则，要根据实际情况来定，但一定要合理。

二。cnc加工顺序的排列应该遵循什么原则？

加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯情况，以及定位和夹紧的需要来考虑。关键是工件的刚性不会被破坏。一般情况下，该顺序应按照以下原则进行:

1.上道工序的cnc加工不能影响下道工序的定位夹紧，中间穿插一般机床加工工序也要综合考虑。

2.先进行内腔添加工序，再进行外形加工工序。

3.最好用相同的定位夹紧方式或相同的刀cnc加工工艺连接，减少重复定位、换刀和压板移动的次数。

4.对于同一安装中的多道工序，应先安排对工件刚性损伤小的工序。

三、工件夹紧方式的确定需要注意哪些方面？

在确定定位基准和夹紧方案时，应注意以下三点:

1.力求统一设计，统一流程，统一编程计算的基准。

2.尽可能减少装夹时间，尽可能做到在一次定位后就能cnc加工出全部待加工表面。

3.避免占用机器的手动调节方案。

4.夹具要开，其定位夹紧机构不能影响cnc加工中的走到(如碰撞)。遇到这种情况，可以用老虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

四、如何确定刀点合理？工件坐标系和编程坐标系有什么关系？

1.对刀点可以设置在被加工的零件上，但是要注意对刀点必须是参考位置或者是加工好的零件。有时第一道工序后对刀点被cnc加工破坏，会导致第二道工序及以后的对刀点无法找到。因此，在第一道工序的对刀过程中，重要的是设置一个与定位基准有相对固定尺寸关系的相对对刀位置，以便根据它们之间的相对位置关系检索原始对刀点。这种相对刀具对准位置通常设置在机床工作台或夹具上。选择原则如下:

1)对准容易。

2)编程简单。

3)对刀误差小。

4)便于加工过程中的检查。

2.工件坐标系的原点位置由操作者自己设定。工件装夹后，由对刀决定，反映工件与机床零点的距离和位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不会改变。工件坐标系和编程坐标系必须统一，即在加工过程中，工件坐标系和编程坐标系是一致的。

五、刀路怎么选？

刀具轨迹是指数控加工过程中刀具相对于工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择非常重要，因为它与cnc加工零件的精度和表面质量密切相关。在确定进料路线时，主要考虑以下几点:

1.保证零件的加工精度要求。

2.它便于数值计算，减少了编程工作量。

3.求最短cnc加工路线，减少空刀时间，提高cnc加工效率。

4.尽量减少程序段的数量。

5.保证cnc加工后工件轮廓表面的粗糙度，最后一道次连续加工出最终轮廓。

6.刀具的进退路线(切入和切出)也要仔细考虑，尽量减少刀具停在轮廓处造成的刀痕(切削力突变造成的弹性变形)，避免刀具在轮廓面上垂直切削，划伤工件。

这就是一位有着十年cnc加工经验的老司机总结出的五条宝贵经验，希望对大家有一定的帮助。